滚珠丝杠轴承座的装配分析

滚珠丝杠在丝杠和螺母之间装有钢球，所以摩擦小，传动效率高，配合伺服电机可以精确运动。精度达到0.001mn，既能从旋转变为直线运动，又能从直线运动变为旋转运动。磨损小，使用寿命长，可实现同步运动，广泛应用于高精度机床、数控机床和数控设备。

滚珠丝杠的常见故障有：丝杠螺母滚道和滚珠表面磨损腐蚀，表面疲劳剥落。表面疲劳是由于装配不良、交变载荷、超负荷运转、润滑不良等原因造成的。经过长期使用，滚珠丝杠的滚道和滚珠表面会出现接触疲劳凹坑，甚至金属表面会剥落，使滚珠丝杠失去运动，影响加工精度和效率。

该设备由大跨度导轨和床身组成，具有受力均匀、工作稳定、温升影响小、加工精度高等优点。所有导轨均经过特殊热处理，硬化深度大于5-10mm，轨道硬度大于HRC55，经过精密磨削。C3级精密滚珠丝杠双螺母预压，两端支撑座预紧设计，保证传动精度，耐磨匹配导轨，耐磨，摩擦系数低，运动平稳，适用于低速重载机型。加工晶体棒的圆度为0.02毫米/20毫米。

该设备由床身、立柱、工作台、滑台、主轴箱、主轴系统、气动和液压、伺服控制和传动系统组成。工作台由X轴和Y轴控制系统控制，安装在床身导轨上。导轨由Z轴控制系统控制，丝杠一端固定，另一端预拉伸，提高传动系统的刚性，吸收丝杠受热伸长带来的误差。采用轴承座刮削技术，精度可直接进入稳定期。

安装场地的选择：工作场地应清洁，地基应坚实，周围无严重地震干扰，室内温度变化尽量小，工具主要包括刮刀、千分表、桥板、水平仪、手电钻、扩孔器、监测杆等。这里选取导轨来说明。先将丝杠副的Z轴立柱沿导轨水平放置在楔形垫片上，用桥板和水平仪找正，使床身导轨自然水平，直线度和平行度为0.01mm，无扭曲。根据加工图纸的要求，对准安装滚珠丝杠的轴承座，标出轴承座固定螺孔的位置，并根据标出的线钻孔攻丝。

安装轴承座时，在两个轴承座的底面均匀涂上一层红丹粉，用螺钉固定在竖轨之间的轴承位置上，将两根标准检验棒放入轴承座孔中。在导轨上放一个标准的水平尺，在水平尺上固定一个量程为0~0.1rmrn，指示值为0.001mm的百分表(这里选用杠杆式千分表)。探头的测量方向必须垂直于测量表面(否则，测量会有误差)。

先测量固定端轴承座检查杆上母线的近端和远端，再测量支撑端轴承座检查杆上母线的近端和远端，根据测量结果计算两个轴承座的高度差。先装下端，拆下螺丝，研磨轴承座和底面，根据显示点与上母线的高度差计算刮削量，反复测量刮削，直至上母线高度达到0.005mm，侧母线直线度0.005mm，接触率75%，12点/25mm点数合格。同理，安装支架上的上母线直线度、侧母线直线度、75%接触率为0.005 mm，12点/25mm，带首检棒的上母线和侧母线直线度为0.005mm.为了消除安装误差彻底清洁刮掉的轴承座并安装。

将专用粘合胶逐个涂在固定螺钉上，并按对角线方向逐步拧紧；同时，重新检查精度，拧紧所有紧固件；这时可以用钻，铵定位销孔可以装标准销，深度80%。用压缩空气清洁后，用铜棒敲击锥形销，可使其稍微露出或变平。

宝石的特点是硬度高，硬度9，易碎。由于晶体的生长的原因，往往会出现气泡、裂纹、镶嵌、应力等各种缺陷。刀杆切削要求高，磨削阻力大，直径越大，刀杆越深，阻力越大，冷却排屑困难。晶棒卡在刀筒里，刀齿折断，经检查，排除了机床程序设置不当的操作原因，即切削速度、进给速度和导槽深度不够。主要原因是主轴系统工作一段时间，间隙变大。主要是安装精度低，配合间隙调整不好。因此，提高滚珠丝杠轴承座的装配质量，可以延长滚珠丝杠副的使用寿命，减少振动，延长磨损周期，提高加工精度。

很多时候，晶棒已经超负荷7轴，机器因发热而停机。当晶棒结晶时，晶棒被拉出并破裂，主要原因是滚珠丝预拉伸调整不当，螺杆冷却润滑不良，导致螺杆发热，刚性差，螺杆工作不正常。因此，对滚珠丝杠进行预拉伸是非常必要的，为了提高滚珠丝杠进给系统的刚度和精度，对滚珠丝杠进行预拉伸是非常有效的。但由于螺杆轴截面不同，温升不容易精确设定，根据以上情况，采用螺杆空心油冷却器，冷却润滑效果好。许多试验表明，螺杆的温升在5时达到平衡。所以螺杆的预张力通量是按照5的温升来设计的，使用效果良好。

通过上述安装步骤的要求，显著提高了滚珠丝杠轴承座的安装效率和装配质量。通过采用可靠的润滑和预拉伸技术，显著降低了机床的空载扭矩和空载电流。伺服系统工作正常，没有伺服过载报警，机床能以良好的精度连续运转。因此，提高滚珠丝杠轴承座的装配质量，可以延长滚珠丝杠副的使用寿命，减少振动，延长磨损周期，提高加工精度。